数控车床编程指南和提示-如何制作数控车削程序| CNCLATHING

1。合理、高效地利用固有循环方案

1)充分利用数控循环程序

-在FANUCO-TD数控系统中，数控车床有G70、G71等10余种循环程序，每条指令都有自己的特点，加工后工件的加工精度和编程方法不同。要加工高精度零件，就要仔细分析，合理选择。

-在西门子系统中，有LCYC82、LCYC83、LCYC840、LCYC85、LCYC93、LCYC94、LCYC95、LCYC97等标准加工周期，其中开槽周期LCYC93、螺纹切削周期LCYC97、毛料切削周期LCYC95对高效编程起着决定性的作用，尤其是LCYC95和LCYC93。只要给定轮廓的起点和终点，就能保证零件达到零件的图纸要求和工艺要求，更重要的是编程快捷方便。因此，在操作数控机床时，有必要了解机床的定循环编程指令。只要灵活、综合使用，可以缩短小批量零件加工时的编程调试时间，从而提高编程效率和生产效率。

2)在实践中应用

在实际的ob体育app ，一定的固定加工操作经常反复发生。这部分操作可以写入子程序，提前存储在内存中，并根据需要随时调用，以便编程变得简单快速。

2。选择一个合适的进给(工具)路径

进给路径是刀具在整个加工过程中的运动轨迹，即刀具从设定点开始进给到加工程序结束时返回到设定点的路径。

1)尽量缩短刀具路径，减少空行程，提高生产效率

- 巧妙地使用起点。例如，在循环处理中，根据工件的实际处理情况，将工具起始点和工具设置点分开。在确保安全性和满足刀具变化需求的前提下，工具起点应尽可能靠近工件，以减少空闲工具行程，缩短进料路径，并在加工过程中保存执行时间。

-粗加工或半精加工时毛坯余量较大，应采用适当的循环加工方法。考虑到待加工零件的刚度和加工工艺要求，应采用最短的切削进给路径，以减少怠速行程时间，提高生产效率，减少刀具磨损。

2）确保加工过程的安全性

避免工具和非加工表面之间的干扰，避免工具和工件之间的碰撞。如果在遇到凹槽时需要加工工件，则应注意，进料和后退点应垂直于凹槽方向，并且进料速率不能为“G0”。“g0”命令应避免“x，z”同时移动。

3）合理地调用Motion指令以最大限度地减少程序段

根据每个单独的几何元件（直线，斜线和电弧等），计算出相应的处理程序，其构成加工程序的每个节目段。在实际生产操作中，一定的固定处理操作通常反复发生。这部分操作可以写入子程序，提前存储在内存中，并根据需要随时调用，以便编程变得简单快速。

3。灵活使用特殊的G码，请确保CNC零件加工质量和精度

1）返回机器零点 - G28，床级 - G29

参考点是机床上的一个定点。通过参考点返回功能，工具可以很容易地移动到这个位置。在实际加工中，熟练运用返回基准点的指令，可以提高产品的精度。欧宝啊app为了保证主要尺寸的加工精度，刀具可以在加工主要尺寸前返回基准点，然后再运行到加工位置。这种做法的目的实际上是重新检查基准，以确定加工的尺寸精度。

2)停留时间- G04

- 暂时限制加工程序的操作。

- 为了减少由疲劳或频繁按钮引起的操作员的误操作，使用G04命令代替第一部分的启动。零件处理程序被设计为循环子程序，并且在调用循环子程序的主程序中设计了G04指令。如有必要，选择计划停止M01指令作为程序的结束或检查。

—用丝锥攻丝中心螺纹时，需用弹性圆筒卡盘攻丝，以保证攻丝底部时丝锥不会断裂。在螺纹底部设置G04延时命令，使丝锥不进给切割。延迟时间应保证主轴完全停止。主轴完全停止后，按原前进转速反转，丝锥按原引线后退。

3）增量编程 - G91，绝对编程 - G90

增量编程将刀尖的位置作为坐标原点，刀尖相对于坐标原点移动到程序。在整个加工过程中，绝对编程具有相对均匀的参考点，即坐标原点，因此其累积误差小于相对编程的累积误差。在CNC转动中，工件的径向尺寸的精度高于轴向尺寸的精度。因此，绝对编程在编程中的径向尺寸更好。考虑到加工的便利性，采用相对编程进行轴向尺寸，但绝对编程也可用于重要的轴向尺寸。