铝合金加工切削液的选择 - CNC加工技术要求

铝合金加工切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性。因此，铝合金加工用的切削液不同于普通切削液，因此选择合适的切削液是非常必要的。

根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。因为高速加工可以产生大量的热量，如高速切割，钻孔等，如果产生的热量不能及时被切割流体带走，将发生工具粘贴，甚至芯片堆积会发生，这将严重影响工件的加工粗糙度和工具的使用寿命。同时，热量也会变形工件并严重影响工件的准确性。因此，切削液的选择应不仅考虑自己的润滑性，还应考虑其冷却性能。

对于研磨，研磨碎片非常小，并且在研磨过程中将产生大量热量。因此，在选择切割液时，我们不仅应考虑润滑和冷却性能，还要考虑切割液的过滤。如果所选择的切割流体过于粘稠并且芯片不能及时沉积或过滤，它将用循环到加工区域的切割流体划接工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，应选择低粘度抗磨料磨削油或半合成的抗抗抗抗液切削液以进行精密研磨或超精密研磨。

在选择切削液时，除了考虑切削液的润滑和冷却性能外，还应考虑切削液的防锈性能、成本和易维护性能。切削油易于使用粘度相对较低的基础油，并添加减摩添加剂，既能达到润滑减摩，又具有良好的冷却性和易过滤。然而，切削油的问题是闪点低，高速切削时烟雾重，风险系数高，挥发快，用户的使用成本也随之变高。因此，如果条件允许，尽量选用水溶性切削液。

对于水基切削液，更重要的是考虑其防锈性。目前常用的水基铝防锈剂有硅酸盐、磷酸盐润滑脂等。对于工艺间存放时间较长的工件，加工时容易选用含磷酸盐润滑脂防锈剂的切削液，因为硅物质与铝接触时间较长，会发生腐蚀，产生黑色“硅斑”。切削液的pH值大多保持在8 ~ 10。如果防锈性不好，铝在这种碱性条件下很容易被腐蚀。因此，水溶性切削液必须具有良好的铝防锈性能。